高速型射出成形は高効率、高速な射出成形技術(shù)であり、顧客の製品の迅速な納入、小ロット生産に対する需要を満たすことができる。それは特定のプロセスフローを通じて、熱溶融プラスチック材料を金型に注入し、冷卻凝固して製品を形成する。以下は高速型射出成形の重要な生産プロセスである。
1.原料準備
高速型射出成形の生産過程において、第一のステップは射出加工に適したプラスチック原料を準備することである。適切なプラスチック材料を選ぶことは非常に重要で、製品によって異なる材料要件があります。通常使用されるプラスチック材料は、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどである。原料の準備過程では、製品設(shè)計の要求に応じて、プラスチックを適切なサイズの粒子や粒子に加工します。
2.金型設(shè)計と製造
金型は高速型射出成形の重要な要素であり、金型の設(shè)計と製造は直接製品の品質(zhì)と生産効率を決定した。金型の設(shè)計には、製品の形狀、寸法、構(gòu)造などを考慮する必要があります。一般的に、金型の設(shè)計と製造はコンピュータ支援設(shè)計と加工設(shè)備を用いて行う必要がある。金型の製造には、通常、金型材料の選択、數(shù)値制御加工、スパーク加工などのプロセスが含まれます。
3.金型の取り付けと調(diào)整
高速型射出成形生産を行う前に、金型を射出機に取り付け、調(diào)整する必要があります。調(diào)整は主に金型と射出成形機の整合と運行が正常であることを確保することであり、具體的には金型の取り付け、適切な射出パラメータの選択、金型の開閉程度の調(diào)整、ノズル溫度の調(diào)整などが含まれる。デバッグにより、製品の寸法精度、外観品質(zhì)などが設(shè)計要求に達することを確保することができる。
4.射出成形プロセス
射出成形は高速型射出成形のコアステップである。射出成形中、まず準備したプラスチック粒子を加熱溶融し、金型に注入可能な熱溶融體にする。次に、溶融プラスチック材料を金型のキャビティに注入し、圧力によって金型の各細部にプラスチックを充填した。射出成形プロセスでは、製品の形狀と寸法の正確性を確保するために射出時間、射出速度、射出圧力などのパラメータを制御する必要があります。
5.冷卻と凝固
プラスチックを金型に注入した後、冷卻と凝固にしばらく時間をかける必要があります。冷卻時間は通常、プラスチック材料の種類や製品の大きさなどによって決定されます。冷卻により、熱融解プラスチックは固體になり、徐々に収縮する。冷卻と凝固の過程で、金型の冷卻システムが正常に動作することを確保して、十分な冷卻能力を提供して、製品の品質(zhì)と生産効率を保証する必要があります。
6.離型と仕上げ
冷卻と凝固後、成形した製品を金型から離型する必要があります。離型プロセスでは、製品の変形や破損に注意する必要があります。通常、専用の離型機構(gòu)や方法、例えば押出機構(gòu)、押出針などを用いて離型を補助する。離型が完了した後、製品の整理、修理、例えば余剰材料の除去、磨き、クリーニングなどが必要です。
7.検査と品質(zhì)管理
高速型射出成形の生産過程において、品質(zhì)制御は非常に重要な一環(huán)である。検査によって製品の品質(zhì)と設(shè)計要求に合うことを確保する。一般的な品質(zhì)検査には、寸法測定、外観検査、物理的及び機械的性能試験などが含まれる。問題のタイムリーな発見と是正を通じて
